成果展示

　　沧州分公司160万吨/年柴油加氢装置于2011年7月22日一次开车成功，装置采用中国石化工程建设公司开发的加氢工艺技术，先后使用石油化工研究院开发的RS-1100、RS-2000、RS-2100催化剂，2013年增设一台RTS加氢反应器（以下简称二反）与原加氢反应器串联以满足柴油质量升级需求。
　　
　　2017年检修期间第一加氢反应器催化剂使用新剂为RS-2000及RS-2100，RTS加氢反应器全部装填器外再生后(委托岳阳长旺化工有限公司再生)的RS-2000催化剂，至今装置已经累计运行九个月时间，精制柴油产品硫含量保持8 mg/kg以下，催化剂的活性一直能够满足生产低硫柴油的要求。
　　
　　一、装置加工任务完成情况

2017年7月至2018年3月底装置各种产品加工量情况如下图所示，可以看出装置加工方案多为车柴。加工车柴原料529093吨，加工普柴169229吨，加工轻循环油24223吨，加工粗白油20630吨。 　　

图1装置加工任务完成情况 　　

二、装置加工车用柴油方案期间生产情况

　　
　　生产车柴期间，装置主要运行参数如下表所示：

日期	二反入口温度/℃	二反出口温度/℃	二反温升/℃	二反压力/MPa	进料量t/h	压降/KPa	原料硫/ppm	产品硫/ppm
2017/7	286.94	299.07	12.12	6.51	159.46	142.22	4570	6.8
2017/8	298.69	309.69	11.00	7.01	130.53	154.30	5090	3.9
2017/9	315.58	329.06	13.48	7.28	163.27	172.29	6340	4.8
2017/10	312.69	324.94	12.24	6.99	162.09	167.91	5790	6.0
2017/11	305.47	315.63	10.16	6.98	143.88	158.79	5500	6.2
2017/12	311.18	319.08	7.90	6.99	120.29	136.96	6760	4.6
2018/1	307.04	314.01	6.98	7.39	114.33	141.64	6780	3.9
2018/2	310.02	316.35	6.33	7.38	115.63	140.37	6520	3.6
2018/3	307.53	313.22	5.69	6.79	103.84	134.91	5880	5.0

　　三、装置生产普通柴油方案期间生产情况

日期	二反入口温度/℃	二反出口温度/℃	二反温升/℃	二反压力/MPa	进料量t/h	压降/KPa	原料硫/ppm	产品硫/ppm
2017/7	291.13	303.85	12.72	7.09	132.71	150.22	4240	2.5
2017/8	288.80	300.39	11.59	6.91	111.20	164.46	5070	6.5
2017/9	298.12	313.54	15.43	6.5	130.75	144.08	6010	4
2017/10	293.53	304.43	10.90	7.21	125.24	159.64	5030	6.6
2017/11	310.98	326.68	15.70	6.28	142.13	161.56	4200	4.3
2018/1	311.66	326.14	14.47	6.22	111.23	130.72	6820	4.4
2018/2	311.09	317.95	6.87	6.51	107.12	127.99	6280	4.0

　　由以上两表可以看出，装置加工量维持在设计负荷的50-70%，加工车柴时原料硫含量在6200ppm左右，加工普柴时原料硫含量在5400ppm左右，偶有降低是因为近段时间原料杂质含量高，原料油过滤器反冲洗频繁，为保证原料缓冲罐液位，将一部分产品返回导致原料硫含量下降。反应器入口压力约为7.0Mpa，系统压力稳定，RTS反应器入口温度随原料硫含量及加工负荷进行调整，加工量及原料硫含量越高，脱硫负荷越大，并且为了保护一反的新催化剂，随着加工负荷及原料种类的变化，提高二反反应深度。 二反入口温度提高后，反应器温升随之升高。加工车柴时，RTS反应器总温升约5-13℃，加工普柴时，RTS反应器总温升约6-16℃，柴油产品硫含量控制在8 mg/kg以下，硫含量合格率达到100%。说明在RTS反应器中有进一步的脱硫反应进行，催化剂良好的发挥了作用。
　　
　　四、原油提硫后装置运行情况

160万t/a加氢装置原料油硫含量由11月平均5230mg/kg升高至2018年2月平均7212mg/kg，硫含量升高趋势如图1所示：

图2 原油提硫后加氢原料硫含量变化情况

图3 原油提硫后精制柴油硫含量控制情况

硫设防值提高后，加氢装置密切关注每罐原料硫含量变化情况，关注产品硫含量变化情况并做相应调整。目前装置生产车柴时，原料硫含量较以前增高了约0.2%，原料硫含量升高会造成产品柴油硫含量的升高，要想保证产品质量合格，尤其生产车柴时需要更高的反应深度。目前加氢第一反应器反应温度已在高限，可提高的空间不大，为此，我们在保证产品质量的情况下，一反不再提高反应深度，随着加工负荷及原料种类的变化，提高二反反应深度。图3为产品柴油硫含量的控制情况，可以看出通过采取提高二反反应深度等措施，我们很好的将柴油产品硫含量控制在8 mg/kg以下。综上所述，再生后RS-2000催化剂活性能够满足当前生产要求。
　　
　　中国石化沧州炼化公司
　　
　　2018年3月